PLC Y ROBOTICA
DISCIPLINAS QUE CONVERGEN

Club Saber Electrónica es una publicación mensual que trata un sólo tema por volumen y su propósito es el de ofrecer bibliografía en tomos coleccionables. El número 5 corresponde a "PLC Y ROBOTICA". Recordamos que su edición es limitada y que si no lo consigue puede solicitarlo en nuestras oficinas.

Un robot es un mecanismo con control electrónico automático capaz de realizar una tarea sin que para ello intervenga un comando manual, así, un brazo que permite el ensamblado de piezas de un automóvil o un autito que sigue a la luz son dos variantes de un mismo tema: "ROBOTICA". Pero no se confunda, el tema va mucho más allá... Si bien no existen los robots autónomos con inteligencia propia, estamos asistiendo a grandes avances en la materia como consecuencia de la inclusión de la inteligencia artificial. En Saber Electrónica estamos publicando actualmente artículos sobre el tema, realizando experiencias con componentes comunes y, por supuesto, todo el cúmulo de conocimientos que vayamos adquiriendo lo iremos volcando en diferentes números de esta querida revista cuando sea oportuno.

INTRODUCCION

Tanto la robótica como los PLCs son temas “apasionantes” dentro de la electrónica. Los automatismos hoy están en todas partes y es por eso que quisimos reunir en un sólo volumen los conceptos básicos de robótica y PLC (controladores lógicos programables).

Hablar de autómatas programables o controladores lógicos programables es más sencillo, es un tema más tangible... Un PLC es un equipo electrónico que posee entradas, salidas y un procesador que realiza funciones acordes con un programa interno. Dada esta definición, una simple alarma es un PLC, ya que activa una salida (una sirena, por ejemplo) cuando cambia el estado de alguna de sus entradas (detección de intrusos) sin embargo, cuando hablamos de PLC’s hay mucha tela para cortar...

Los PLC’s son parte importante de cualquier industria, ya que no hay máquina o procedimiento que no posea un control automático para efectuar las diferentes tareas. Lo que antes se realizaba con relés hoy se construye con medios electrónicos y es ahí donde debemos tener presente el objeto de un buen “texto” que detalle las bases de los PLC’s: “debe poder ser intepretado por cualquier persona con conocimientos técnicos, aunque sepa poco de electrónica”. En esta premisa nos basamos para seleccionar los temas incluidos en este texto.

Deseo aclarar que los temas reunidos en el tomo 5 de la colección Club SE (que está circulando en los mejores puestos de venta de revistas y que el lector puede bajar sin cargo de Internet) pertenecen a bibliografías de diferentes autores que realizaron artículos para la revista Saber Electrónica y nombrarlos a todos sería casi imposible. También quiero puntualizar que éste es un texto básico y que en diferentes páginas brindamos sitios a los cuales puede recurrir dentro de nuestra web para obtener bibliografía adicional.

“Recalcamos” que lo dado no es un “tema” específico, es introductorio, más adelante publicaremos otros textos acordes a las necesidades de los profesionales o estudiantes avanzados en el tema.

 
ARQUITECTURA DE UN PLC Y SUS SEÑALES
Los sistemas de control pueden concebirse bajo dos opciones de configuración:

Sistema de control de lazo abierto (figura 1)
Es cuando el sistema de control tiene implementado los algoritmos correspondientes para que, en función de las señales de entrada, se genere una respuesta considerando los márgenes de error que pueden representarse hacia las señales de salida.

Sistema de control de lazo cerrado (figura 2)
Es cuando se tiene un sistema de control que responde a las señales de entrada, y a una proporción de la señal de salida para de esta manera, corregir el posible error que se pudiera inducir. En este sistema de control, la retroalimentación es un parámetro muy importante, ya que la variable física que se está controlando se mantendrá siempre dentro de los rangos establecidos.

Idealmente, todos los sistemas de control deberían diseñarse bajo el concepto de lazo cerrado, porque la variable física que se está interviniendo en todo momento se encuentra controlada, esta actividad se efectúa comparando el valor de salida contra el de entrada, pero en muchas ocasiones de acuerdo a la naturaleza propia del proceso productivo es imposible tener un sistema de control de lazo cerrado. Por ejemplo en una lavadora automática, la tarea de limpiar una prenda que en una de sus bolsas se encuentra el grabado del logotipo del diseñador de ropa, sería una mala decisión el implementar un lazo cerrado en el proceso de limpieza, porque la lavadora se encontraría comparando la tela ya lavada (señal de salida) contra la tela sucia (señal de entrada), y mientras el logotipo se encuentre presente la lavadora la consideraría como una mancha que no se quiere caer.

Revisando las partes que constituyen a un sistema de control de lazo abierto o lazo cerrado, prácticamente se tiene una similitud con respecto a las partes que integran a un PLC (figura 3), por lo que cualquiera de los dos métodos de control pueden ser implementados por medio de un PLC.

Para comenzar a utilizar los términos que le son propios a un PLC, se observará que los elementos que conforman a los sistemas de control de lazo abierto y/o lazo cerrado, se encuentran englobados en las partes que conforman a un Control Lógico Programable y que son las siguientes:

  • Unidad central de proceso
  • Módulos de entrada y salida de datos
  • Dispositivo de programación o terminal
UNIDAD CENTRAL DE PROCESO
Esta parte del PLC es considerada como la más importante, ya que dentro de ella se encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el programa de usuario, que a su vez se localiza en una memoria (normalmente del tipo EEPROM), además de realizar la gestión de ordenar y organizar la comunicación entre las distintas partes que conforman al PLC. El programa de usuario consiste en una serie de instrucciones que representan el proceso del control lógico que debe ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de entrada y variables de salida de datos más recientes.

La unidad central de proceso, en esencia, tiene la capacidad para realizar las mismas tareas que una computadora personal, porque como ya se mencionó líneas atrás, en su interior se encuentra instalado un microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso de control.

Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque de memoria tipo ROM donde se encuentra la información que le indica la manera de cómo debe predisponerse para comenzar sus operaciones de control (BIOS del PLC). Es, en la ejecución de este pequeño programa (desarrollado por el fabricante del PLC), que se efectúa un proceso de diagnóstico que a través del cual, se sabe con qué elementos periféricos a la unidad central de proceso se cuentan (módulos de entrada / salida por ejemplo). Una vez concluido esta fase el PLC “sabe” si tiene un programa de usuario alojado en el bloque de memoria correspondiente. Si es así, por medio de un indicador avisa que está en espera de la orden para comenzar a ejecutarlo, de otra manera, también notifica que el bloque de memoria de usuario se encuentra vacío.

En la figura 4 se puede observar el diagrama de flujo (estructura de programa) de las actividades que normalmente desarrolla un PLC.

Una vez que el programa de usuario ha sido cargado en el bloque de memoria correspondiente del PLC, y se le ha indicado que comience a ejecutarlo, el microcontrolador se ubicará en la primer localidad de memoria del programa de usuario y procederá a leer, interpretar y ejecutar la primera instrucción. Dependiendo de qué instrucción se trate, será la acción que realice el microcontrolador, aunque de manera general, las acciones que realiza son las siguientes: leer los datos de entrada que se generan en los sensores, guardar esta información en un bloque de memoria temporal, realizar alguna operación con los datos temporales, enviar la información resultante de las operaciones a otro bloque de memoria temporal, y por último la información procesada enviarla a las terminales de salida para manipular algún(os) actuador(es).

En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de proceso, se organizan en grupos de 8 valores, que corresponden a cada sensor que esté presente si se trata de datos de entrada, o actuadores si de datos de salida se refiere (vea la figura 5). Se escogen agrupamientos de 8 valores, porque es el número de bits que tienen los puertos de entrada y salida de datos del microcontrolador, a cada agrupamiento se le conoce con el nombre de byte ó palabra. En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, ó escritura de datos hacia los actuadores, se gobiernan 8 diferentes sensores ó actuadores, por lo que cada elemento de entrada/ salida tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al microcontrolador.

En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se reservan localidades de memoria temporal que corresponden con el bit y la palabra que a su vez es un conjunto de 8 bits (byte), esto es para tener identificado en todo momento el estado en que se encuentra un determinado sensor (figura 6).

Con los espacios de memoria temporal reservados para los datos de entrada, se generan paquetes de información que corresponden al reflejo de lo que están midiendo los sensores. Estos paquetes de datos cuando el microcontrolador da la indicación, son almacenados en la localidad de memoria que les corresponde, siendo esa información la que representa las últimas condiciones de las señales de entrada. Si durante la ejecución del programa de control, el microcontrolador requiere conocer las condiciones de entrada más recientes, de forma inmediata accede a la localidad de memoria que corresponde al estado de determinado sensor.

Antes de continuar, vea en la figura 7 cómo es el flujo de datos de entrada y salida en el microprocesador del PLC.

El producto de la ejecución del programa de usuario depende de las condiciones de las señales de entrada, dicho de otra manera, el resultado de la ejecución de una instrucción puede tener una determinada respuesta si una entrada en particular manifiesta un uno lógico, y otro resultado diferente si esa entrada está en cero lógico.

La respuesta que trae consigo la ejecución de una instrucción se guarda en una sección de la memoria temporal, para que estos datos posteriormente sean recuperados, ya sea para exhibirlos o sean utilizados para otra parte del proceso.

La información que se genera en los sensores se hace llegar al microcontrolador del PLC, a través de unos elementos que sirven para aislar la etapa del medio ambiente donde se encuentran los sensores, de la etapa de control que es comprendida por la unidad central de proceso del PLC y que en su interior se encuentra el microcontrolador. Los elementos de aislamiento reciben el nombre de módulos de entradas, los cuales se encuentran identificados y referenciados hacia los bloques de memoria temporal donde se alojan los datos de los sensores.

En cuanto a los datos que manipulan a los actuadores (también llamados datos de salida), éstos se encuentran alojados en las localidades de memoria temporal que de manera exprofesa se reservan para tal información.

Cuando en el proceso de ejecución de un programa de usuario se genera una respuesta y ésta a su vez debe modificar la operación de un actuador, el dato se guarda en la localidad de memoria temporal correspondiente, tomando en cuenta que este dato representa un bit de información y que cada localidad de memoria tiene espacio para 8 bits.

Una vez que los datos de salida han sido alojados en las localidades de memoria correspondiente, en un ciclo posterior el microcontrolador puede comunicarlos hacia el exterior del PLC, ya que cada bit que conforma un byte de datos de salida tiene un reflejo en cuanto a las conexiones físicas que tiene el PLC hacia los elementos de potencia o actuadores. Dicho de otra forma, al igual que en las terminales de los datos de entrada, cada una de las terminales que contienen la información de salida también tienen asociado un elemento de potencia conectado en su terminal correspondiente.

A medida que el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC ejecuta las instrucciones del programa de usuario, el bloque de memoria temporal asignado a la salida de datos, se está actualizando continuamente, ya que las condiciones de salida muchas veces afectan el resultado que pueda traer consigo la ejecución de las instrucciones posteriores del programa de usuario.

De acuerdo a la manera de cómo se manejan los datos de salida, se puede observar que esta información cumple con una doble actividad, siendo la primordial la de canalizar los resultados derivados de la ejecución de las instrucciones por parte del microcontrolador hacia los bloques de memoria correspondientes, y pasar también los datos de salida a las terminales donde se encuentran conectados los actuadores. Otra función que se persigue es la de retroalimentar la información de salida hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC, cuando alguna instrucción del programa de usuario lo requiera.

En cuanto a los datos de entrada, no tienen la doble función que poseen los datos de salida, ya que su misión estriba únicamente en adquirir información del medio ambiente a través de las terminales de entrada y hacerla llegar hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso.

Los datos de salida al igual que los de entrada, son guiados hacia los respectivos actuadores a través de elementos electrónicos que tienen la función de aislar y proteger al microcontrolador de la unidad central de proceso con la etapa de potencia, estos elementos reciben el nombre de módulos de salida.

Tanto los módulos de entrada como de salida, tienen conexión directa hacia las terminales de los puertos de entrada y salida del microcontrolador del PLC, esta conexión se realiza a través de una base que en su interior cuenta con un bus de enlace que tiene asociado una serie de conectores que son los medios físicos en donde se insertan los módulos (ya sean de entrada o salida). El número total de módulos de entrada o salida que pueden agregarse al PLC depende de la cantidad de direcciones que el microcontrolador de la unidad central de proceso es capaz de observar.

De acuerdo con lo escrito en el párrafo anterior, cada dato (ya sea de entrada o salida) que es representado por un bit y que a su vez está agrupado en bloques de 8 bits (palabra o byte), debe estar registrado e identificado para que el microcontrolador “sepa” si está siendo ocupado por un sensor o un actuador, ya que determinado bit de específico byte y por ende, de determinada ubicación de memoria temporal, tiene su reflejo hacia las terminales físicas de los módulos. Esto último quiere decir que en los conectores de la base, se pueden conectar de manera indistinta tanto los módulos de entrada como los módulos de salida, por lo que el flujo de información puede ser hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso o, en dirección contraria.

 
Autor: Ing. Ismael Cervantes de Anda
FIGURA 1
 
FIGURA 2
 
FIGURA 3
 
FIGURA 4
 
FIGURA 5
 
FIGURA 6
 
FIGURA 7
 
 
 
 
 
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